中国的钣金加工业每年都在快速发展，中国现在可以说是亚洲的钣金加工制造中心。随着制造体系的成熟，中国的机械制造业也在世界上占有一席之地，钣金行业是机械制造业的基础行业。

1、钣金加工业的现状

经过多年的发展，中国的钣金加工业已经走向世界，在世界上许多客户中占有一定的市场份额。据统计，我国钣金加工业现有企业超过3万家，从业人员超过180万人，年消费钣金零件永盛彩超过4000万吨，总销售额达到5000亿元。

在所有金属加工方面，钣金加工大约占20%。～30%，但大量制造业涉及钣金加工，如计算机、机械农业机械、健身、纺织、电气仪表、环卫、厨卫、办公等。

2、钣金切割方法

2.1数控剪床

数控切割床只能用于直线切割。虽然一刀可以切割4米的板材，但在实际的钣金加工过程中，切割要求复杂多变，直线切割无法满足目前的市场情况。

2.2冲床

冲床可以说是数控剪床的升级版，可以进行一些灵活的曲线加工，一个冲床可以配置方。圆形或其他特殊要求的冲头可以通过这些冲头一次加工特定的钣金工件，这在机柜行业常见。他们要求的加工工艺主要是直线、方孔、圆孔等切割，图案相对简单固定。

但面对厚钢板，能力有限，即使勉强使用，工件表面也会塌陷。因此，国外超过2毫米的钢板一般采用更现代的激光切割永盛彩，而不是冲床。第一，厚钢板的表面质量不高；第二，冲压厚钢板需要更大吨位的冲压，浪费资源；第三，冲压厚钢板时噪音较大，不利于环保。

2.3火焰切割

永盛彩火焰切割作为一种传统的切割方法，目前的市场份额较大，因为它投资低，过去对加工质量要求不高。目前主要用于切割40mm以上的厚钢板。主要缺点是切割时热变形较大，切割缝较宽，浪费材料。而且加工速度较慢，只适合粗加工。

2.4等离子切割

等离子切割和精细等离子切割类似于火焰切割。热影响区较大，但精度远大于火焰切割，速度有质的飞跃永盛彩，成为中板加工的主力军。缺点和火焰切割一样。热影响区较大，无法满足高精度加工要求。

2.5高压水切割

高压水切割是将金刚砂混合在高速水射流中进行钣金切割。它对材料几乎没有限制，切割厚度几乎可以达到100毫米以上。也可以切割陶瓷、玻璃等热切割时容易爆裂的材料。水刀可以切割铜、铝等激光高反射材料，但激光切割障碍较大。水切割的缺点是加工速度太慢，太脏，不环保，耗材高。

2.6激光切割

激光切割是利用激光聚焦产生的高功率密度能量来实现的。在计算机的控制下，激光器通过脉冲放电，从而输出受控的重复高频脉冲激光，形成频率、脉宽的光束。脉冲激光束通过光路传导和反射，通过聚焦镜头组聚焦在加工物体表面，形成细微的高能密度光斑，聚焦在待加工面附近，通过瞬间高温熔化或气化加工材料。在计算机的控制下，激光加工头和加工材料应根据预先绘制的图形连续相对运动。

3.市场上的激光切割

金属行业是激光加工的重要应用市场，国内钣金行业的竞争已经逐渐转化为高科技产品的竞争。目前市场竞争激烈，客户需要加工的产品多边，要求高，货急。钣金加工转型为适应市场发展的加工方法。激光切割、激光焊接等激光加工工艺将越来越多地应用于各个行业。激光切割机已成为金属板材加工行业的佼佼者，具有非接触式加工、高精度、高速度、高效率等优异性能。作为一种高精度的加工方法，金属激光板材加工在每年都有所改变。

4、激光器切割的优点

4.1智能控制提高效率

如今，金属切割通常配备数控转换为软件。模型图确定后，软件可以智能地制定切割的最佳路径，大大提高了金属薄板原材料的利用率，减少了原材料的使用和消耗永盛彩。同时也可以降低员工的工作强度，尽量减少努力达到满意的效果。不仅如此，还可以提高下料的多功能性，忽略金属薄板切割的下料阶段，有效减少原材料的夹紧，减少生产和制造辅助工具的时间。因此，切割方案可以更有效地分配，生产制造速度和原材料的节约可以得到有效提高。

4.2省时省事快速

在当今的市场环境中，速度是重要的，商品的研发和生产速度代表着销售市场。金属激光切割机的应用不需要开发模具，节省了模具开发的时间，也节省了新产品的开发时间。激光切割后材料质量优良，工作效率大大提高，有利于小批量生产的生产制造，有力保证了销售市场的氛围，商品开发时间需要日益减少。激光切割的应用可以准确地定位落料模具的大小，为未来的大规模生产奠定坚实的基础。

4.3流程成本低，成本低

在钣金加工厂永盛彩的操作中，基本上任何零件都可以在金属激光切割机上一次成型，并且可以直接与焊接接合。因此，金属激光切割机的应用减少了工艺流程和工期，有效提高了工作效率，可以双向提高和降低员工的工作强度和生产成本，促进了工作环境的改善，大大提高了R&D的速度和进度，减少了注塑模具的投入，从而有效降低了成本。

随着激光切割机行业的兴起，钣金加工行业永盛彩得到了更好的发展。与传统的切割方法相比，激光切割机更容易操作，易于学习，能够高效地达到满足商家需求的技术效果。因此，激光切割仍然是未来切割方法选择的主流发展趋势。

（注：本文资料来源互联网，由江门东正整理发布，版权归原创者所有）